为了将热处理后的淬火应力降至最低，因为淬火应力及网状碳化组织在磨削力作用下易导致工件裂纹，同时防止磨削过程中工件因热变形受损，需采取以下措施：

优化磨削冷却条件，例如使用浸油砂轮或内冷却砂轮，将切削液直接引入磨削区域，确保有效冷却，避免工件表面过热损伤。保持冷却润滑液的清洁与有效利用，发挥其冷却、洗涤、润滑的功能，以控制磨削热在安全范围内。

尽量减少热处理后的淬火应力，因为该应力与网状碳化组织在磨削作用下易引发工件相变和裂纹。对于高精度模具，磨削后可进行低温时效处理，以消除残余应力，提高韧性。

通过将模具置于260至315℃的盐浴中浸泡1.5分钟，随后在30℃油中冷却，可降低硬度约1HRC，并减少残留应力40%至65%，以此消除磨削应力。

对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具进行精密磨削时，需考虑环境温度的影响，实施恒温磨削。计算表明，300mm长的钢件在温差3℃时，材料尺寸变化约10.8μm（基于每100mm变形量1.2μm/℃），各精加工阶段均需考虑此因素。

采用电解磨削技术，提升模具制造精度和表面质量。电解磨削过程中，砂轮主要刮除氧化膜而非直接磨削金属，因此磨削力和磨削热较小，避免了磨削毛刺、裂纹、烧伤等问题，通常可达到优于Ra0.16μm的表面粗糙度。此外，电解磨削减少了砂轮的磨损，例如，在磨削硬质合金时，碳化硅砂轮的磨损量仅为磨削掉的硬质合金重量的50%至100%，远低于传统磨削的400%至600%。